Ông Lê Viết Quân, Giảng viên kiểm toán năng lượng Học viện RCM cho biết, khí nén là nguồn năng lượng chuyển đổi chẳng thể thiếu tại hầu hết các nhà máy, giúp vận hành máy móc, robot, hệ thống giải quyết sản phẩm, nhiều thiết bị khác. Tuy nhiên, hệ thống này lại hay hư hỏng do ăn mòn, cách thức bảo trì kém, dẫn đến lý do lãng phí, thật lớn là rò rỉ.
Những rò rỉ này có thể nằm ẩn phía sau máy móc, tại các đầu nối, đường ống cố định trên cao, đường ống bị nứt hay bị ăn mòn. Sự lãng phí này tăng đều nhanh chóng, có thể dẫn đến việc ngừng hoạt động (downtime). Bài toán kinh tế đề ra đối với các công xưởng hiện nay là kiểm toán tổn hao do rò rỉ khí gây nên trên hệ thống.
Theo Bộ Năng Lượng Mỹ, 1 điều rò khoảng 3mm trong đường ống khí nén cũng có thể gây ra tổn thất lên đến 2.500 USD một năm. Cơ quan này ước tính trung bình một nhà xưởng ở Mỹ không bảo dưỡng tốt có thể lãng phí 20% tổng sản lượng khí nén. Ở Việt Nam, con số này khoảng 20-42%.
Kiểm tra vị trí rò rỉ khí với công nghệ SoundMap. Ảnh: Fluke Việt Nam
Rò rỉ khí nén gây phí tổn vốn đầu tư và sửa chữa, thay thế máy nén khí. Để bù vào lượng áp suất bị mất do rò rỉ, cần đầu tư máy nén khí lớn hơn hoặc cho hoạt động ở trạng thái quá tải làm tăng đáng kể chi phí vốn và năng lượng. Mặt khác, điều ấy còn có thể khiến thiết bị khí nén bị hỏng do áp suất hệ thống thấp, dẫn đến trì hoãn sản xuất, downtime, ảnh hưởng chất lượng, giảm tuổi đời thiết bị và tăng chi phí cũng giống thời gian bảo trì.
Năm 2019, hãng Fluke (Mỹ) cho ra mắt máy chụp ảnh sóng âm Fluke ii900 bao gồm 64 cảm biến âm thanh được bố trí khoảng cách chuẩn làm tăng độ nhạy, tích hợp công nghệ SoundMap giúp chuyển hóa âm thanh rò rỉ thành hình ảnh. Sự chào đời này mở ra một cách thức dò rò rỉ khí từ xa, trực quan và nhanh chóng ngay khi trong môi trường ồn ào hoặc ở địa thế khó tiếp cận.
Ông Lê Viết Quân tin tức thêm, để tăng hữu hiệu dò rò rỉ, nên tập trung kiểm tra ở các vị trí dễ diễn ra rò rỉ như: Ren, khớp nối, đường ống, gá lắp, bẫy ngưng đọng, van, mặt bích…
Một số vị trí rò rỉ thường gặp được phát hiện khi sử dụng máy Fluke ii910. Ảnh: Học Viện RCM
Theo ông Quân, một quy trình kiểm tra và khắc phục rò rỉ khí thường kể cả 5 bước: Xác định khu vực và thiết bị kiểm tra; Định vị rò rỉ; Phân tích kết quả & lên phương án khắc phục; thực hiện khắc phục; theo dấu và ghi nhận hiệu quả.
Lợi ích hay thấy nhất lúc thực hành tốt công tác trên là thông qua kiểm toán kinh phí năng lượng. Ông Quân chia sẻ một thí dụ thực tiễn tại một nhà máy dệt tại TP HCM. Sau khi theo dõi nhật ký hiệu suất của 4 máy nén khí trong vòng một tuần, công xưởng quyết định khắc phục tại máy tiêu hao nhiều năng lượng nhất để khảo sát hiệu quả. Sau khắc phục, nhà xưởng nhận thấy công suất tại máy này đã phục hồi 25,7%, cùng theo đó năng lượng tiêu tốn cũng giảm đáng kể – ước tính khoảng 1,1 tỷ đồng mỗi năm, chỉ còn viêc khắc phục trên một máy duy nhất.
Khảo sát kiểm tra, khắc phục rò rỉ thông qua năng lượng tiêu thụ trong 7 ngày. Ảnh: Fluke Việt Nam
Việc khắc phục rò rỉ cũng đem lại nhiều lợi ích khác cho dù là tăng tuổi thọ thiết bị, giảm chi phí bảo dưỡng sửa chữa, giảm thời gian bảo trì,… Như vậy, trên thực tế, số chi phí mà doanh nghiệp tiết kiệm được cũng có thể cao hơn nhiều so với những số lượng kể trên.
Ứng dụng kiểm tra rò rỉ khí ngay tại nhà xưởng công nghiệp.
Theo ông Quân, các nhà máy thường không chú trọng kiểm tra và khắc phục rò rỉ do chưa xuất hiện công cụ để tính toán nhanh tổn thất do rò rỉ khí gây ra. Nhưng với công cụ LeakQ Mode của hãng Fluke, giờ đây doanh nghiệp cũng có thể có thể tính được con số cụ thể, từ đó có cơ sở vững bền hơn để quản lý vận hành nhà máy.
Lê Nguyễn
Fluke Việt Nam, rò rỉ máy nén, số hóa truyền hình
Nội dung Tiết kiệm năng lượng qua kiểm soát rò rỉ khí máy nén – Tin Công Nghệ Số hóa được tổng hợp sưu tầm biên tập bởi: Sửa máy tính ITS. Mọi ý kiến vui lòng gửi Liên Hệ cho suamaytinhits.com để điều chỉnh. suamaytinhits.com tks.
